提升本質安全水平，累計生產優質雙氧水7萬噸，日產1100噸左右
湖南日報·新湖南客戶端2月20日訊（通訊員 彭展）截至2月20日，中石化湖南石油化工有限公司（湖南石化）年產60萬噸己內醯胺產業鏈與搬遷升級轉型發展專案新區雙氧水（過氧化氫）A線裝置，累計生產優質雙氧水7萬噸，其中今年以來產量3.8萬噸，目前執行平穩，日產量1100噸左右，B線裝置開車工作有序推進。
生產己內醯胺過程中需要大量雙氧水，中國雙氧水製備技術長期受制於人。中石化石科院與湖南石化深度合作，透過產銷學研用一體化持續攻關，成功研發具有自主知識產權的漿態床蒽醌法制雙氧水成套技術，2019年8月17日建成投產國內首套年產2萬噸漿態床蒽醌法制雙氧水工業示範裝置，平穩執行4年，實作雙氧水裝置全酸性體系本質安全生產。
湖南石化己內醯胺搬遷升級專案共有A、B兩套產能各12萬噸/年（100%濃度）的雙氧水生產裝置，單套規模居國內第二，具備年產87.27萬噸的 27.5%濃度雙氧水的能力。
2023年10月21日，雙氧水裝置A線一次開車成功，生產出濃度為27.67%的合格雙氧水。新建裝置為漿態床蒽醌法制雙氧水成套技術首次放大套用，單套產能擴大6倍，並新增純化單元和濃縮單元，降低雙氧水總碳含量，進一步提高產品質素標準，滿足客戶和下遊裝置需求。新裝置產品質素達到優級品指標，在生產保供的同時已外銷2.4萬噸，裝置耗氫和收率達到設計指標。
據了解，漿態床蒽醌法生產雙氧水的工藝技術較傳統固定床生產工藝，其加氫工藝能大幅提高裝置產出高濃度雙氧水的效率，減少催化劑與迴圈工作液用量，助推節能降耗。同時，該技術為全酸性工作液體系，能避免傳統技術中雙氧水在堿性條件下發生分解引發事故的本質安全風險，解決行業「卡脖子」難題，有效提升裝置安全系數，具有行業推廣價值。
新雙氧水裝置開車以來，湖南石化與中石化石科院、上海工程公司等單位加強合作協作，共同分析討論，持續攻關最佳化，裝置執行漸趨平穩，自動化控制水平較示範裝置大幅提升，降低了現場勞動強度，提高了裝置本質安全水平。
