生产线平衡率的本质是对产线整体的效率评价，浪费水平评价，连续流的流动状态评价。这里的生产线包含实际的流水线和虚拟流水线，虚拟产线即常见的加工车间的功能方式布局生产。
本期分享不同产线状态下的线平衡率计算方法及提升思路，供大家参考。
第一种情况：产品大批量生产，每天进行订单的切换，是当下家电及电子生产线的状态。
线平衡按照产品计算，如某产线今天生产3个订单，产品A线平衡=工序之和时间/投入时间；产品B线平衡=工序之和时间/投入时间；产品C线平衡=工序之和时间/投入时间。以下案例，岗位作业时间不同，但线平衡均是100%。
第二种情况：产品柔性生产，岗位柔性作业，产品按照一定比例生产，是当汽车生产线的状态。需要注意，在制品缓冲对产品周转次数，库存占用资金有影响，且有利于线平衡的提升。
第1类： 同一个产品族，工艺流程一致，作业时间不同，在一条流水线柔性生产，工序之间无半成品，假设某产线生产ABC三种产品，标准工时表如下：
情况1： 按照连续流生产，工序之间无断点，产品在工序上按照固定比例排产，假设是ABC是按照1:1:1柔性生产
情况2： 按照连续流生产，工序之间无断点，产品按照固定比例排产，假设是ABC是按照1:2:3柔性生产
情况3： 整体按照连续流生产，工序之间断点，有库存缓冲，产品在工序上未按照固定比例排产，而是按照交付要求，给工序排总生产任务，假设是ABC订单需求占比是按照3:4:3 （10等份）
第2类：产品族不同，工艺流程不一致，作业时间不同，在一条流水线柔性生产，假设某产线生产ABC三种产品，标准工时表如下：
情况1：按照连续流生产，工序之间无断点，产品按照固定比例排产，假设是ABC是按照1:1:1柔性生产
那么，线平衡该如何提升呢？
第一阶段：在产品设计阶段，未投产前，需要结合工艺流程，生产的方式，进行设计，理论上评估线平衡水平，设计阶段改进，如下案例：
第二阶段：在量产过程，依据标准工时秒表法，测量分析，ECRS改进，提升现场实际线平衡率。
实际生产过程由于设备问题，人员问题，材料问题，操作方法问题，导致设备3实际作业时间为18分钟，实际生产节拍为18分钟；
综上： 线平衡率改善分为设计阶段改善和实际生产阶段改善。实际生产阶段通过消除浪费、消除异常，接近设计阶段。实际生产线平衡率和4M都有关系，是现场管理指标。
考评： 设计平衡率是理想目标，可以设定生产线平衡率实际提升阶段目标，从65%提升至80%，在到90%，一步步靠近理想目标94.5%
