更多關註公號：環保水處理（hbscl01）
化肥廠甲醇泄漏
No.1 微量甲醇泄漏的水質變化
1、迴圈水中產生了大量的泡沫，泡沫細小稠密，且不溶於水。 2d後泡沫量大增。泡沫生成有一定的規律，即：白天加氯後大量生成，夜間泡沫抑制，隔3~4d泡沫生成量出現一次高峰。
2、泡沫產生後，迴圈水的濁度急劇上升。 因泡沫在水池水面中形成漿糊狀的懸濁液，使水池水體發白渾濁，透明度下降。
3、迴圈水中異營菌、真菌迅速增殖，異營菌高出日常100倍真菌也由原來的每毫升幾個上升至20個，幾天後真菌就無法計數 。迴圈水中出現原生動物的繁殖，且種類和數量越來越多，生物粘泥量也大大招標，並顯淡紅色。
甲醇泄漏圖片
No.2
處理辦法
1、甲醇水冷卻器出口應設立常規監測專案，及時發現，盡早切斷汙染源。
2、甲醇汙染迴圈水系統後，避免使用液氯及鹵素類殺菌劑，更不能用大劑量(ρ(余氯)>1-2mg/L)殺菌。
3、應采用非氧化性殺菌劑控制微生物，特別是應采用對真菌殺滅效果好的非氧化性殺生劑，以切斷反應酶的來源。
4、增大阻垢緩蝕劑量，控制迴圈水總磷在5mg/L左右。
5、密切註意迴圈水堿度變化和CO2 冷卻器的泄漏。HCO3- 和CO32- 對木質素有很強的溶解能力。
化肥廠氨泄漏
No.1 氨泄漏的危害
1、腐蝕加劇
迴圈水系統中漏氨的存在，促使硝化菌群的大量繁殖，導致系統pH降低，腐蝕加劇。氨和銅反應生成銅氨絡離子，腐蝕銅或者銅合金換熱器。
2、降低殺菌劑藥效，甚者導致殺菌失效
氨被氯氧化，從而消耗了大量液氯，迴圈水余氯檢測不到。嚴重時失去殺菌作用，因而使系統各類細菌數量和粘泥猛增，COD及濁度增加，水質發黑變臭。
No.2
氨泄漏的判斷和尋找
1、迴圈水表觀
氨泄漏至迴圈水中，微生物大量繁殖，藻類快速滋生，水就變得腥臭，顏色變成黃褐色或深褐色。
2、日常報表數據分析
（1）水Np-N，NO2和NO3 離子濃度增高；
（2）pH值發生變化；
（3）COD、總鐵、濁度升高
3、泄漏尋找
分析COD，取各水冷卻器出水水樣分析COD，與迴圈水總供水COD進行比較，凡水冷器出水COD＞迴圈水總供水COD，就說明有泄漏，這樣就可以最終查出某一台或數台產生泄漏的水冷器，這是普遍采用的也是最有效的辦法。
No.3
氨泄漏的處理措施
1、消除泄漏源
迴圈水發生泄漏後，必須盡快尋找泄漏點並消漏。尋找出的泄漏器材應立即從系統中切出。如確實無法切出的，經應讓其迴圈水回水就地排放，避免影響其他換熱器材和整個迴圈水系統。 這是解決氨氮泄漏對迴圈水系統危害最有效、最根本的辦法。
2、降低濃縮倍數執行
由於泄漏後水質嚴重惡化，為了盡快降低微生物粘泥在迴圈水中的濃度，減輕水質惡化對水冷器的危害，應增大排汙水量和補水量。
3、最佳化殺菌劑
非氧在漏氨情況下明顯優於氧化性殺菌劑，建議多采用，同時應配備有充足的殺菌劑；
氧化性和非氧化性殺菌劑在漏氨情況下的交替投加尤為重要，而且應該根據漏氨量的大小，適當增大一次性殺菌劑的投加量和頻次。
4、投加剝離劑
投加剝離劑控制冷卻水系統內衛生區沈積，可以對迴圈水中的微生物的繁殖進行均勻刺激，加快其新陳代謝，建立起微生物的生態平衡，均衡的微生物可以使迴圈水中的粘泥變得膨脹，疏松，失去黏性和生物活性，從而使粘泥難以在迴圈水中穩定、沈積。
煉油廠物料泄漏
No.1 物料泄漏的判斷
最科學最有效的是透過水質分析指標確定：
有一條就要增加分析頻度，確定分析合理，報告排程，尋找冷卻器泄漏源。
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檢測指標 |
現場 |
備註 |
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余氯 |
檢測不到 |
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正磷 |
大大降低 |
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鋅離子 |
大大降低 |
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濁度 |
有升高趨勢 |
水體發白或發紅 |
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總鐵 |
有升高趨勢 |
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色度 |
有升高趨勢 |
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COD |
升高 |
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不同物料泄漏表現現象不同： |
現場泄漏輕油的圖片
No.2
查漏的方法
1、色質聯用分析儀—多需萃取富集後進樣
2、根據水質特征可選擇分析：
油含量分析——跟蹤分析
氨氮分析
COD分析
TOC分析——變化率
No.3
泄漏的原因分析
物料泄漏無非 兩個原因：
一是物料側： 酸性成分引起—催化劑、溶劑、物料等
二是水側： 腐蝕—垢下腐蝕、微生物腐蝕、氧腐蝕
No.4
泄漏後的處理措施
1、切斷漏源。
2、排汙置換。
3、手動強化旁濾反沖洗。
4、控制好藥劑指標，加大殺菌劑力度，可加生物分散劑；
汽油、輕烴---揮發性大，水溶性低；
柴油、苯系--揮發性大，有乳化性，加破乳劑；
氨——調好pH後，每天加非氧化殺菌劑。
煉鋼廠油泄漏
冶金行業煉鋼廠濁環冷卻水系統屬於直冷開式迴圈水系統，主要用於爐體、連鑄機等器材冷卻。在噴淋冷卻過程中，產生一定數量的氧化鐵皮和沖刷出一定數量的器材潤滑油， 透過水處理執行工藝並配套投加水質穩定劑進行處理，濁環水水質好壞直接影響噴嘴堵塞率，特別是停機檢修煉鋼器材潤滑油、機油容易帶入迴圈水體，造成水質異常， 具體如下：
煉鋼工藝流程圖
No.1
漏油的判斷
煉鋼廠常用潤滑油有機油、奶油、齒輪油，器材停機檢修時容易漏入水體，最明顯的特征是水體乳化，水質中COD含量會迅速增加，濁度和油含量迅速升高，水質變黃（機油泄漏時水體表面有顏色），水體絮凝效果差，表面漂浮厚厚一層絮凝體。
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泄漏物料 |
泄漏後的現象 |
檢測指標 |
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芳香烴類換熱器泄漏 |
最明顯的特征是水質變紅，各項水質指標如濁度、懸浮物、COD和腐蝕速率等相應上升。在冷卻塔下有特殊的芳香味 |
COD、懸浮物、余氯 |
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氣態烴 |
與迴圈水中的氯和溴等氧化劑立即反應，余氯會立即下降，經冷卻塔噴淋後有異味，如果泄漏量大，上塔立管可聽見氣體的聲音。 |
余氯和加氯量 |
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重油（如渣油和油漿） |
水體總量呈黑色，濁度大振幅提高，油含量依泄漏程度有所提高，對系統加氯量有一定影響 |
濁度、油含量、余氯和加氯量、COD、懸浮物 |
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蠟油和重柴油 |
水體會變成灰白色，有黃色的浮沫，浮沫較多時手感較粘，濁度與油含量均有上升，加氯量上升余氯下降 |
濁度、油含量和余氯加氯量 |
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輕柴油 |
水體變成灰白色，並有黃色的泡沫，泄漏後水體乳化較嚴重，濁度上升較快，油含量升高，水面有明顯的彩色油光，加氯量隨油中的硫含量的多少而不同，但裝置COD變化不明顯 |
濁度、油含量和余氯加氯量 |
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酸性氣或酸性水 |
酸性氣或酸性水主要分布在重油催化和汙水汽提裝置，酸性氣體泄漏後，水體pH值下降較快，余氯變化明顯，泄漏量較大時水體能聞見明顯的臭雞蛋氣味 |
pH值、COD、余氯 |
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氨泄漏 |
氨類換熱器泄漏後pH值上升，泄漏時間較長後，加氯量變化較明顯，余氯偏低，總鐵升高，泄漏量達到一定程度時，冷卻塔附近有氨味 |
氨氮、濁度、余氯和pH值 |
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汽油 |
汽油味C4-C20組分，汽油組分中含有少量的輕組分，泄漏量較大時，迴圈水顏色會變成黑紅色。汽油的揮發性強，透過涼水塔能聞到較濃的汽油味道。汽油組分泄漏後，COD上升，余氯下降 |
COD、余氯和油含量 |
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潤滑油 |
最明顯的特征是水體乳化，水質中COD含量會迅速增加，濁度和油含量迅速升高，另外由於潤滑油大多是機泵使用投加量較少，泄漏後器材潤滑油油位會迅速降低 |
COD、余氯和油含量 |
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最科學最有效的是透過水質分析指標確定： |
有一條就要增加分析頻度，確定分析合理，報告排程，尋找冷卻器泄漏源。
No.2
漏油的危害
一是水體乳化，影響絮凝效果
二是濁度迅速增大，容易堵塞噴嘴
三是消耗殺菌滅藻劑量，造成菌藻滋生
No.3
處理措施
1、切斷漏源
2、排汙置換
3、手動強化旁濾反沖洗。
4、增大溢流量，表面浮油集中收集
5、增加絮凝劑、殺菌滅藻劑用量
考慮到環保因素，采用不排汙處理含油迴圈水避免迴圈水受到更嚴重的汙染。
當迴圈水濁度大於30NTU，含油量大於10mg/L，傳統的處理方法是大排大補，透過大量置換使水體恢復正常 。現環保要求不允許排汙置換。
為盡快恢復正常生產，減少油對系統的損害，可采用物理和化學相結合的處理方法。先進行人工撈油，將水面浮油盡量撈去，目的是減少汙染，回收可利用資源，然後按要求分批加入化學藥劑，將器材及管道內壁黏附油汙清洗剝離，透過生物降解，配合旁濾池反沖洗，使降解產物排出系統，從而凈化水質。
維持正常的迴圈水濃縮倍數執行操作，不大量排水，不汙染環境。轉入正常後補加緩蝕阻垢劑，對系統進行補膜處理。
No.4
漏油操作步驟
1、關閉漏油源
找到漏油的換熱器後立即把它關閉，切換出系統。
2、撈油
系統穩定後，關閉旁濾池，人工撈油，盡可能將上層浮油排出系統並回收利用。
3、加藥及處理過程
根據現場情況，每天按處理方案進行，其過程及當天相應水質情況詳見表 漏油處理過程
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檢測指標 |
現場 |
備註 |
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余氯 |
檢測不到 |
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濁度 |
迅速升高 |
水體發黃或發白 |
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總鐵 |
有升高趨勢 |
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色度 |
有升高趨勢 |
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COD |
迅速升高 |
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油 |
迅速升高 |
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日期 |
具體實施過程 |
備 註 |
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時間 |
藥劑名稱 |
用量mg/L |
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每天 |
8:20 8:30 8:40 8:50 |
SL-L4 SL-L2 SL-L1 SL- L3 |
10 10 20 10 |
加大旁濾池反沖洗量 當日停止加氯 第四天加大通氯量，維持余氯0.5mg/L。 |
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9:30 14:00 15:15 16:10 16:30 16:50 17:00 |
SL-L1 SL-L2 SL-L4 SL-L1 SL-L2 |
20 30 10 30 40 |
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在全封閉、不排汙、不置換的條件下，加藥後第二天，經過生物降解，含油量及濁度就明顯下降，幾天後，水質基本恢復正常。生物降解汙染物最終產物為非黏性的生物絮狀體，不粘附石英砂，可由旁濾系統帶出水場。
在全封閉、不排汙、不置換的條件下，除油處理幾天，即把汙染物基本清除幹凈，濁度、油含量降至l5 mg/L以下，監測指標中試管腐蝕率達標。
