生產線平衡率的本質是對產線整體的效率評價，浪費水平評價，連續流的流動狀態評價。這裏的生產線包含實際的流水線和虛擬流水線，虛擬產線即常見的加工車間的功能方式布局生產。
本期分享不同產線狀態下的線平衡率計算方法及提升思路，供大家參考。
第一種情況：產品大批次生產，每天進行訂單的切換，是當下家電及電子生產線的狀態。
線平衡按照產品計算，如某產線今天生產3個訂單，產品A線平衡=工序之和時間/投入時間；產品B線平衡=工序之和時間/投入時間；產品C線平衡=工序之和時間/投入時間。以下案例，崗位作業時間不同，但線平衡均是100%。
第二種情況：產品柔性生產，崗位柔性作業，產品按照一定比例生產，是當汽車生產線的狀態。需要註意，在制品緩沖對產品周轉次數，庫存占用資金有影響，且有利於線平衡的提升。
第1類： 同一個產品族，工藝流程一致，作業時間不同，在一條流水線柔性生產，工序之間無半成品，假設某產線生產ABC三種產品，標準工時表如下：
情況1： 按照連續流生產，工序之間無斷點，產品在工序上按照固定比例排產，假設是ABC是按照1:1:1柔性生產
情況2： 按照連續流生產，工序之間無斷點，產品按照固定比例排產，假設是ABC是按照1:2:3柔性生產
情況3： 整體按照連續流生產，工序之間斷點，有庫存緩沖，產品在工序上未按照固定比例排產，而是按照交付要求，給工序排總生產任務，假設是ABC訂單需求占比是按照3:4:3 （10等份）
第2類：產品族不同，工藝流程不一致，作業時間不同，在一條流水線柔性生產，假設某產線生產ABC三種產品，標準工時表如下：
情況1：按照連續流生產，工序之間無斷點，產品按照固定比例排產，假設是ABC是按照1:1:1柔性生產
那麽，線平衡該如何提升呢？
第一階段：在產品設計階段，未投產前，需要結合工藝流程，生產的方式，進行設計，理論上評估線平衡水平，設計階段改進，如下案例：
第二階段：在量產過程，依據標準工時秒表法，測量分析，ECRS改進，提升現場實際線平衡率。
實際生產過程由於器材問題，人員問題，材料問題，操作方法問題，導致器材3實際作業時間為18分鐘，實際生產節拍為18分鐘；
綜上： 線平衡率改善分為設計階段改善和實際生產階段改善。實際生產階段透過消除浪費、消除異常，接近設計階段。實際生產線平衡率和4M都有關系，是現場管理指標。
考評： 設計平衡率是理想目標，可以設定生產線平衡率實際提升階段目標，從65%提升至80%，在到90%，一步步靠近理想目標94.5%
