研发设计阶段：新产品立项评审：参与评估新产品的市场前景、技术可行性、成本效益分析（包括外观、性能、功能、配合尺寸等），协助确定项目是否启动；制定新产品导入计划，跟踪并确保项目按时完成。
设计评审：参与DFM（Design for Manufacturing）、DFT（Design for Testability）等验证活动，确保产品设计易于制造、测试和装配。
工艺文件编制：根据产品设计文档，编制详细的生产工艺流程、作业指导书、物料清单、工艺路线图、CIT测试用例等。
工装夹具设计与验证：设计和优化用于生产新产品的工艺装备，并负责工装夹具的验证和改进，确保其满足产品制造的需求。
生产线规划与调试：负责试产线和量产线的生产工艺规划，配合设备工程师调试生产线上的生产设备，确保设备配置适应新产品生产要求，组织和跟进新产品样品的制作过程，参与样品的评审工作，解决试做过程中出现的技术问题和质量问题。
试产与量产准备：输出试产依据文件，包括但不限于试产计划、品质控制计划、物料准备清单等。在试产过程中发现并解决潜在问题，推动改善措施的实施，为大规模量产铺平道路。项目管理与追踪：监控项目进度，确保项目按预定的时间表、预算以及产品质量标准推进，并能应对突发状况，做出相应调整。生产阶段：生产资料准备：编制详细的产品工艺文件，包括作业指导书、检验标准、流程图等。制定BOM（物料清单）及物料消耗工艺定额。
生产工艺规划与验证：设计和验证工艺装备（工装夹具），确保生产线上的工艺稳定性。确保SMT贴片、组装、测试等各生产环节的工艺流程得到充分验证和完善。进行生产线平衡和节拍时间计算，提升生产效率。新产品试产管理：组织并参与新产品试产前的各项会议，协调各部门资源。监督首批样件的生产过程，记录并分析试产数据，识别潜在的质量问题和瓶颈。实施生产过程控制，跟踪和调整工艺参数，确保产品质量达到设计要求。问题解决与改进：快速响应并解决试产过程中出现的工艺技术问题，减少停机时间和废品率。支持对新材料、新工艺的应用研究和验证，推动工艺技术创新和优化。与质量控制团队紧密合作，针对不良品或生产异常情况采取纠正措施，并防止问题再次发生。
跨部门协作与协调：协调研发、生产、质量、供应链、客户等资源，对新产品的评估测试，收集反馈意见并进行相应的调整。确保生产过程遵循既定的安全、环境、质量标准和法规要求。生产流程标准化与文档更新：审核并确认与新产品相关的所有工艺技术文件、产品技术条件、工艺标准、工艺规程等资料的准确性、合理性和完整性。根据试产和初期量产经验，持续更新和改进工艺文件及相关培训资料。确保新产品能够顺利地从研发阶段过渡到大规模生产阶段。
NPI工程师的实际工作进展是动态且复杂的，他们需要具备扎实的专业技术基础、良好的团队协作能力和高效的项目管理技巧，在整个过程中通过不断的优化和改进，保障产品的质量和生产效率。使新产品成功导入并达到预期的商业目标。
