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四川新聞網-首屏新聞德陽2月19日訊（四川新傳媒集團特別報道組記者 胡旭陽 張宇 攝影報道）24小時無人幹預連續加工，毫秒級精準定位，加工精度達0.03公釐，一個個數據正在這個車間裏不斷被重新整理。生產線上，整個車間幾乎看不到工人操作的身影，這是國內第一個葉片加工無人車間及首條「黑燈產線」，也是東方汽輪機行業第一個5G全連線數位化工廠的縮影。2月18日，「萬千氣象看四川」主題采訪活動走進東方汽輪機有限公司，5G全連線數位化工廠賦能「國之重器」，一組組數據讓人眼花繚亂，一項項成績讓人倍感震撼。
數位集控中心
東方汽輪機建成的5G全連線數位化工廠，以27個宏基站和240個微基站構建5G專屬網路，在園區部署超過30萬個數位測點，套用自主研制的工業互聯網底座，實作人員、技術、資源、制造、產品全領域數據互聯互通，使經營效率大幅提升、生產成本不斷降低。
依托具備100萬億次/秒超算能力的基礎層，該數位化工廠能夠實作對海量數據的集中處理，確保數據處理的高效與準確。同時，平台層融合了300余個工業模型和400余個核心演算法，為業務全棧開發提供了強有力的支撐。在套用層，部署了包含9個生產制造系統、5個研發設計系統、3個管理決策系統等在內的63個工業套用系統，連線了1500余台生產裝置、9個數位化車間的21條數位化生產線。
在數位集控中心，公司數位化與智慧制造部二級副主任工程師黃麗耐心細致地為采訪團講解著東智同創co-plat工業互聯網平台，並現場演示隨機調取某生產車間的畫面。
生產現場
在車間現場，工藝相關負責人向記者介紹，高溫透平葉片被譽為工業皇冠上的明珠，其工作環境高達1300攝氏度，每一支葉片需要上百道工序才能完成加工。「東汽數位化生產車間生產的1828公釐葉片，已經套用在了華龍一號和國和一號的計畫上。」
東方汽輪機的葉片數位化車間是國內第一個葉片加工無人車間，也是其數位化工廠建設的第一個示範計畫。該車間將5G工業互聯網數位孿生等技術廣泛套用到車間建設中，現已建立車間級MOM制造營運管理系統和WMS智慧物流精準配送技術，實作了生產排程、制造進度、品質數據、裝置利用、能源消耗等資訊透明及精準溯源。
建成國內第一個葉片加工無人車間及首條「黑燈產線」，人均效率提升650%，裝置利用率達到90%；建成國內第一個綠色高效焊接數位化車間，首創行業三零焊接新模式；建成行業第一個總裝數位化車間，開啟汽輪機數位總裝替代傳統實物總裝的新紀元，突破大空間全尺寸測量難、實物裝配周期長等行業技術壁壘；建成全流程制造隔板數位化車間，實作隔板數位交付，首次實作極限空間柔性智慧焊接、復雜空間曲面構件機器人焊接磨削一體化等智慧化制造，產品制造周期縮短25％，焊接合格率提升至99.5％。一串串數位讓在東汽幹了30多年的高師傅說，「現在的東汽，跟在漢旺的時候完全是天翻地覆的變化。」
編輯：卓靈 校對：田小平 責編：唐明 稽核：周牧 終審：雷和斌
