東傑智慧：打造核心解決方案，助力汽車工廠倉儲物流數智化變革

國內汽車工廠智慧物流相關場景

在追求效益和效率提升的同時，工廠更加註重倉儲物流數智化水平的提升。為此，各大汽車工廠在主要工藝環節中對倉儲物流進行了不同程度的創新與最佳化，主要舉措和關註點包括：

1.為了提高工序間大產量工件的儲存效率，傳統的緩存方式逐漸被智慧化立體庫所取代。

在總裝車間物料儲存環節以及線邊緩存環節，透過打造智慧化立體庫來提升物料儲存效率和管理水平。在焊裝車間和塗裝車間之間，透過設立智慧化立體庫作為車身緩存庫，實作兩個車間之間物料資訊的匹配與排程，從而提高生產效率和空間利用率。

2.在物料的裝卸、搬運、分揀等環節，智慧機器人逐漸代替傳統的人工操作，以降低勞動強度，提高作業效率。

為滿足更加柔性化的生產模式，工廠普遍采用AGV、AMR等智慧搬運裝置進行生產物料的配送，這已經成為總裝車間的主流配送模式。同時，工序間的物料流轉也開始采用AGV、AMR來完成，甚至用AGV替代傳統生產線或裝配工位，以更好地支持柔性生產，滿足客製化的需求和應對人工成本上升的挑戰。

3.在數位化方面，汽車工廠紛紛引入WMS等資訊系統，並透過WMS與MES、ERP等上位系統的互聯互通，來對庫存進行分析和管理。這不僅有助於減少庫存錯誤和浪費，實作更科學、更最小化的庫存管理，更大的意義在於可實作供應鏈整體效率的提升，以及為智慧決策提供更好的支持。

記者： 在以上變化趨勢下，汽車工廠對於倉儲物流系統的需求呈現哪些顯著特點？

王永紅：整體來看，汽車工廠對倉儲物流系統的需求呈現出以下主要特點：

1.智慧化與數位化。隨著對效率和成本的要求提高，汽車工廠對於倉儲物流系統的智慧化、數位化要求也越來越高，這不僅需要配備相關的智慧裝置、資訊系統來實作，還需要透過人工智慧技術提升系統的自我最佳化能力。

2.高度整合與相容性。如今，汽車工廠對倉儲物流系統的需求已遠超出傳統的物料儲存與庫存管理範疇。工廠期望系統能夠全面納入物料訂單、供貨資訊等各類前置資訊，實作資訊的全面覆蓋、準確無誤及即時更新。為滿足這一需求，倉儲物流系統需要高度整合，並且具備良好的相容性和開放性。相容性意味著倉儲物流系統能夠與其他系統（如ERP、MES、WMS等）無縫對接，避免因介面、數據格式或通訊協定等問題而產生障礙；開放性則表明系統能夠接納新的技術和套用，隨著業務發展和技術進步而不斷升級和完善。

3.即時管理與精準分析。為了確保庫存的準確性和生產的穩定性，汽車工廠要求倉儲物流管理系統能即時監控庫存狀態，最佳化庫存布局，並及時響應任何可能的資訊錯誤或生產管理問題。為實作這一目標，倉儲物流系統應具備一定的容錯率，並透過深入分析數據來確定合理的物料備件率，以防止系統錯誤對生產造成不良影響。

4.柔性化與可延伸性。隨著汽車工廠生產模式的靈活性提升，要求倉儲物流系統具備較高柔性，以適應不同車型的生產需求和快速切換。同時，還要求具備良好的擴充套件能力，能夠靈活應對未來的增長和變化。

5.綠色化與永續發展。目前，汽車工廠對綠色化、永續、節能的要求越來越高。這一趨勢對倉儲物流解決方案也提出多方面的挑戰與要求，如要求遵循綠色低碳設計，套用低能耗裝置，實作能量回收再利用，並配備環境監測與節能管理系統等，能夠即時監控能源消耗和環境影響，並提供最佳化建議，支持企業的永續發展戰略。

記者： 近年來，東傑智慧圍繞汽車工廠核心倉儲物流場景打造了哪些數智化解決方案？這些解決方案有哪些亮點？

王永紅：東傑智慧自1995年成立以來，已在汽車行業深耕近30年，積累了豐富的行業經驗。我們始終致力於滿足客戶多樣化需求，為不同客戶提供量身客製的系統解決方案。近年來，我們特別關註智慧化倉儲與數位化技術在汽車工廠倉儲物流系統中的套用，並形成了多樣化的數智化倉儲物流解決方案。

在倉儲方面，我們以堆垛機、穿梭車、提升機等為核心，為汽車工廠打造了覆蓋各車間物料儲存、緩存的智慧化倉儲系統，助力汽車工廠提升物料儲存效率，最佳化庫存以及最佳化工序間的物料流轉，實作無人化操作，降低人力成本。

在物料配送方面，我們以AGV、AMR等智慧搬運裝置為核心來打造智慧配送解決方案，以替代傳統的工藝輸送系統。我們不斷提升AGV、AMR的視覺辨識和自動導航技術，並配套打造強大的智慧排程軟體，以最佳化路徑規劃和任務分配，實作與MES、ERP等各大系統的無縫對接，確保物流配送與生產同步。

在產線裝配方面，我們以AGV為核心，打造高度柔性化的內飾裝配和整車裝配系統，可顯著提高生產效率和靈活性。

在自動化分揀與包裝方面，我們以自動分揀機、機械手臂等為核心，打造智慧化分揀與包裝系統。該系統不僅助力汽車工廠實作高速分揀與包裝，滿足高效生產的需求，還能夠根據產品的多樣性進行靈活調整，提升生產的柔性。同時，透過控制系統和傳感器的精確控制，保證每個環節的準確性，降低錯誤率。

在資訊化系統的智慧化方面，我們打造的WMS系統能夠與ERP、MES系統無縫整合，實作從生產到倉儲的全流程管理。同時，我們關註數據的采集，還註重對數據的智慧化分析與最佳化，以此來預測和最佳化庫存，提升庫存周轉率，最佳化生產管理和裝置執行效果。此外，我們還透過演算法來最佳化庫存管理策略，減少庫存成本，提升倉庫利用率。

更值得一提的是，我們透過數位孿生技術對汽車工廠倉儲物流系統的計畫規劃和套用階段實作全面的系統仿真和最佳化。前期展現客戶需求和生產套用，避免潛在問題；後期即時展現裝置執行狀態，進行遠端功能偵錯和故障處理，提高生產效率和裝置維護水平。

在綠色倉儲和能源管理方面，我們透過選用高效電機和節能技術，降低能耗並提高環保效能；透過裝置結構的最佳化和新型材料的套用，實作裝置的輕量化設計。同時，我們還打造了能源管理系統和視覺化管理平台，監控並最佳化倉庫和物流過程中的能源使用，為汽車工廠能源最佳化決策提供支持。

記者： 請結合具體案例談一談，以上數智化解決方案可為汽車工廠倉儲物流改善帶來哪些助力？

王永紅：目前，我們的數智化物流解決方案已在多家大型汽車制造企業中成功實施，顯著提高了這些企業的倉儲管理效率、準確性和整體營運能力，幫助企業降低成本。隨著數智化技術的成熟與成本的降低，越來越多的中小型汽車制造企業也開始采用我們的解決方案，以應對市場競爭和日益增長的生產需求。下面是兩個具體案例：

1. 智慧化立體倉庫系統在某大型汽車工廠的套用

某大型汽車工廠需要處理龐大的零部件庫存，並確保這些零部件能夠及時、準確地供應到生產線。在傳統的人工操作倉庫，存在效率低、出錯率高和空間利用率不佳的問題。因此，該工廠決定引入智慧化立體庫系統，以最佳化倉儲管理。

東傑智慧結合該工廠的生產需求和倉儲現狀，設計了數智化倉儲物流解決方案。該方案由堆垛機、穿梭車、多層立體貨架等硬體裝置以及WMS軟體系統組成，可實作物料的自動化存取；同時，在倉庫與生產線之間建立自動化輸送系統，確保物料的快速流轉。WMS系統負責管理庫存、最佳化貨位分配、處理訂單，並與生產管理系統（MES）實作無縫對接。

計畫實施後，倉庫的儲存容量增加了30%以上；自動化操作減少了人工搬運的時間，出入庫操作效率提高了40%；透過即時監控和精準的自動化裝置操作，使庫存管理的準確率提升至99.9%；與生產系統的無縫整合，使零部件供應的及時性顯著提高，減少了生產線的停工風險。

2.智慧AGV配送系統在某汽車總裝車間的套用

某汽車裝配廠生產線邊倉儲需快速、高效地供應多種零部件。傳統的人工配送方式容易導致延誤或錯誤，影響生產效率。為此，該工廠引入了智慧AGV配送系統，以實作零部件的智慧配送。

東傑智慧根據裝配線的布局和零部件配送需求，為客戶設計並實施了以AGV系統為核心的數智化物料配送解決方案。計畫實施後，AGV系統可實作7×24小時不間斷配送，使零部件配送速度提高50%以上；AGV取代了大量人工搬運操作，有效降低人力成本，並提高操作安全性；智慧排程系統確保了生產線的及時供應，使零部件短缺情況顯著減少；此外，AGV系統的模組化設計使其能夠輕松擴充套件，適應未來產能增加的需求。